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技術(shù)文章

電池拉力剝離試驗機測試項目具體包括以下方面

點擊次數(shù):98 發(fā)布時間:2025-5-30

電池拉力剝離試驗機主要用于測試電池組件間連接的力學(xué)可靠性,通過模擬拉伸、剝離、剪切等力學(xué)載荷,評估材料間的結(jié)合強度、抗斷裂能力及結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性。其測試對象和應(yīng)用場景涵蓋電池生產(chǎn)全流程,具體包括以下方面:

一、電池核心部件測試

1. 電極極耳焊接強度

  • 測試對象:極耳與電極箔的焊接點(如鋁箔 / 銅箔與極耳的激光焊、超聲波焊接口)。

  • 測試目的:檢測焊接工藝是否牢固,避免因振動或外力導(dǎo)耳脫落引發(fā)斷路。

  • 典型標(biāo)準(zhǔn):GB/T 31241《便攜式電子產(chǎn)品用鋰離子電池安全要求》中對極耳連接強度的規(guī)定。

2. 電芯封裝材料剝離力

  • 測試對象

    • 軟包電池:鋁塑膜與電芯本體的熱封邊剝離力;

    • 硬殼電池:鋼 / 鋁外殼與密封膠、頂蓋的粘接強度。

  • 測試目的:驗證封裝工藝的密封性,防止電解液泄漏或外部水汽侵入。

3. 隔膜與電極層間附著力

  • 測試對象:電極涂布層(正 / 負(fù)活性材料)與隔膜的結(jié)合力。

  • 測試目的:評估涂布工藝質(zhì)量,避免循環(huán)過程中活性物質(zhì)脫落導(dǎo)致容量衰減或內(nèi)短路風(fēng)險。

  • 電池片剝離試驗機.png

二、電池模組與 Pack 測試

1. 電芯間連接片(鎳帶 / 銅帶)焊接強度

  • 測試對象:模組內(nèi)電芯通過鎳帶 / 銅帶焊接或激光焊接的連接點。

  • 測試目的:模擬車輛行駛振動或碰撞時的拉力,確保連接點不脫落、不斷裂。

2. 線束與端子壓接強度

  • 測試對象:電池管理系統(tǒng)(BMS)線束與端子的壓接部位。

  • 測試目的:檢測壓接工藝的可靠性,避免因接觸不良導(dǎo)致信號中斷或過熱。

3. 模組固定結(jié)構(gòu)抗拉力

  • 測試對象:模組與殼體間的螺栓連接、卡扣結(jié)構(gòu)或膠黏劑結(jié)合力。

  • 測試目的:驗證模組在運輸、安裝過程中的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性。

三、電池輔料與材料測試

1. 膠帶 / 膠黏劑粘接強度

  • 測試對象

    • 電池捆扎膠帶(如青稞紙、PET 膠帶)的剝離力;

    • 導(dǎo)熱膠、結(jié)構(gòu)膠與電池殼體的粘接強度。

  • 測試目的:評估輔料在高溫、振動等環(huán)境下的持久粘性,確保電芯固定或熱傳導(dǎo)性能。

2. 極片涂層附著力

  • 測試對象:電極箔(鋁箔 / 銅箔)表面活性物質(zhì)涂層的結(jié)合力。

  • 測試方法:通過劃格法(劃十字網(wǎng)格后用膠帶剝離)或拉拔法檢測涂層脫落比例。

  • 應(yīng)用場景:正極材料(如 NCM、LFP)涂布質(zhì)量控制。

3. 鋁塑膜復(fù)合層剝離力

  • 測試對象:軟包電池鋁塑膜的尼龍層、鋁層、熱封層間的復(fù)合強度。

  • 測試目的:防止鋁塑膜在彎折或充放電膨脹過程中分層,導(dǎo)致外殼破損。

四、失效分析與研發(fā)應(yīng)用

1. 焊接工藝缺陷定位

  • 應(yīng)用場景:當(dāng)電池模組出現(xiàn)連接點斷裂時,通過拉力測試定位焊接參數(shù)問題(如激光功率不足、焊接時間過短)。

2. 新材料力學(xué)性能評估

  • 測試對象:新型電極材料(如硅基負(fù)極)、復(fù)合集流體、固態(tài)電解質(zhì)界面的拉伸 / 剪切強度。

  • 數(shù)據(jù)價值:為材料研發(fā)提供力學(xué)性能數(shù)據(jù),優(yōu)化配方設(shè)計。

3. 工況模擬

  • 測試場景:模擬電池在擠壓、跌落等情況下的結(jié)構(gòu)承受極限,輔助安全標(biāo)準(zhǔn)制定(如 GB/T 38031《電動汽車用動力蓄電池安全要求》中的機械沖擊測試)。

核心測試參數(shù)與方法

測試類型典型參數(shù)檢測標(biāo)準(zhǔn)
拉伸強度最大拉力(N)、斷裂伸長率GB/T 1040.3《塑料拉伸性能測試》
剝離力單位寬度剝離力(N/mm)GB/T 2792《壓敏膠粘帶剝離強度》
剪切強度剪切載荷(N)、破壞模式GB/T 7124《膠粘劑剪切強度測試》
扯離強度垂直于粘接面的拉脫力(N)GB/T 5210《涂層附著力拉開法》

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