近日，2025年BMW北區媒體沈陽生產基地溯源之旅圓滿落幕。多家媒體走進寶馬生產基地，深入了解制造理念背后的精益工藝與智能技術，見證豪華汽車制造的工業藝術之美。碩有實業弧焊返修間工程如火如荼；在沈陽生產基地，不僅是制造工藝的目標，更是寶馬品牌對豪華品質的不懈追求。從零部件制造到整車組裝，每一環節都體現出近乎苛刻的精準與嚴格的質量管控。

CUBING——整車高精度標準車身，是寶馬理念的核心象征。這款用航空級鋁合金制成的標準車身擁有微米級的精密度，成為衡量零部件與車身組裝質量的。所有零部件必須與CUBING精準匹配，任何細微的偏差都會被立即剔除。

“CUBING就像豪華汽車制造的放大鏡，它確保每一件零部件的匹配，"基地負責人介紹道，“這是我們實現基礎，也是用戶信賴寶馬品質的關鍵。"

寶馬沈陽生產基地引入自研AI質檢系統，這一系統每天處理超過200萬張高清照片，對每一個零件的細節進行分析。與傳統人工檢測相比，AI技術不僅檢測速度更快，還能捕捉到肉眼難以察覺的微小瑕疵。

“這不僅是效率的提升，更是精準度的飛躍，"寶馬質量管理團隊成員表示，“AI系統讓我們能夠在生產的每一環節實現精細化管理，真正做到對每一輛車負責。"

機器人協作：焊接工藝

在車身車間，1900多臺機器人協同工作，完成焊接、鉚接、激光切割等16種工藝。寶馬激光焊接技術，能夠在毫秒間完成無縫焊接，焊點強度比傳統工藝提高30%。

與此同時，車身焊接后的每一個縫隙都要接受激光檢測，超過1000個縫隙和斷差被逐一掃描，以微米級標準進行測量。機器人協作與激光檢測的結合，不僅提升了工藝精度，還保證了車身的強度和安全性。

智能技術加持：從制造到品質的全面賦能

寶馬沈陽生產基地在全球范圍內采用智能化制造系統，將生產的每個環節納入數字化管理。這不僅讓工廠具備更高的效率，還實現了質量監控的全流程覆蓋。

沈陽基地每天生成數百TB的生產數據，這些數據被存儲在寶馬全球統一的數據庫中，用于分析、優化和實時調整生產流程。端到端的大數據管理，不僅幫助工廠快速發現問題，還為未來車型的開發提供了寶貴的經驗支持。

在寶馬沈陽基地，復合型電磁兼容實驗室已全面投入使用。實驗室覆蓋電磁兼容和天線系統的測試，確保智能駕駛功能的穩定性和安全性，為未來智能網聯汽車的量產提供了可靠保障。

綠色工藝：豪華車制造的可持續實踐

理念的背后，寶馬沈陽生產基地同樣堅持可持續發展的目標。中深層地熱能項目為基地提供供暖，目前已覆蓋58萬平方米，并計劃于2025年實現全面推廣。此外，100%可再生能源供電和閉環水資源管理系統，使得寶馬工廠在環保方面。

值得一提的是，沈陽基地通過回收涂裝廢氣中的溶劑，實現了單車揮發性有機物（VOC）排放量僅為國家標準的六分之一，展現出對綠色制造的高度承諾。