液壓電磁比例控制閥分為壓力?比例控制閥和流量比例控制閥（控制原理基本相同），常用于控制精度高的液壓系統。正常使用比例控制閥8000~12 000h后，進入工作不穩定狀態，油壓不穩定，動作不到位，調節功能無效，嚴重影響操作的設備。以公司使用的WRE系列液壓電磁比例控制閥為例，介紹常見的故障處理方法。

工作準則

WRE液壓電磁比例控制閥的結構，采用位置負反饋閉環控制（力控十位移傳感器），輸入輸出線性度好，精度高。控制原理，在位移傳感器反饋信號和給定信號合成后，電壓信號通過PID，放大等施加到機電轉換器（電磁閥線圈），鐵芯推動在電磁力的作用下沿著力方向的液體，進行控制。閥芯移動以調節液體的流量或壓力。控制板是驅動比例控制閥的主要部件。它通常具有基本控制單元，如控制信號產生，PID處理，前置放大，功率放大和功率轉換，并完成給定的控制信號。反饋信號校正，合成和處理功能，控制面板控制參數設置是否合適，適當，直接影響液壓控制閥的工作和穩定性。

常見故障和治療方法

調整設備更換率后，閥體失控，邏輯關系混亂。在拋丸機取代閥體后，轉盤（液壓馬達驅動器）失控，聯鎖邏輯無序。最初認為閥體有故障或更換，閥體壞了。它再次被更換，故障仍然存在。測量控制板的輸出電壓為U2c-32c或U2a-32a。當負載加載（連接電磁閥線圈）時，電壓為DC 21.5V，AC 2.2V;無負載時為DC 24V，AC2.4V。對于控制電源復位（斷電斷電操作），控制板的輸出電壓為零。只有在輸入信號施加后，輸出才有電壓并保持不變（通常，輸入和輸出同時通電或斷電）。分析了比例控制閥的控制原理，特別是位移傳感器的工作過程。此時認為控制閥控制系統實際上在閉環正反饋狀態下工作。檢查反饋電路，發現位移傳感器信號線8c，10c的線路連接不正確，導致次級線圈輸出信號的極性不正確。信號轉換后，極性相反，極性變為負，并且在負反饋合成之后，系統在閉環正反饋狀態下操作。在輸入信號的作用下，控制系統迅速進入自激深飽和狀態，使控制板輸出飽和（DC 24V）。糾正錯誤的接線和故障排除。

當液壓系統工作時，設備以不穩定的速度運行。第一級成型機轉塔的運行速度高而低。認為壓力調節閥體損壞或控制板的輸出不穩定，這導致液壓驅動馬達異常工作。更換閥體后，故障消失，但約3天后，偶爾會出現相同的故障，更換控制面板，故障仍然存在。懷疑液壓油是臟的，并且過濾成型機的所有液壓油，清潔燃料箱，更換過濾器。設備投入運行后故障消失。

長期使用該設備，由于惡劣的工作環境和維護工作，液壓油會混入雜質而變臟，導致液壓控制閥運動或堵塞，造成液壓驅動機構工作不穩定。

當設備運行時，在控制按鈕啟動后，液壓驅動機構反應緩慢。組裝拋丸機取代比例控制閥控制板后，當液壓驅動轉臺機構從高位旋轉到低位時，控制按鈕斷開后，轉臺旋轉到位并繼續。移動約0.8~1.2m僅停止（應在轉盤就位后立即停止）。

通過比較設備故障前后的控制參數，確定故障原因是控制板信號PID處理參數調整不當，控制板斜坡控制電阻，d3，d4τ值調整過小，導致控制板t4。 （輸出電壓從DC 0上升到24V所需的時間），t（輸出電壓從DC 24V下降到0所需的時間）設置得太長，導致比例閥芯滯后回零，并且液壓油不能及時關閉。

在由液壓比例控制閥控制的設備中，有很多原因導致設備執行器異常運行（不到位，越位或發生故障等），如閥芯過度調整，調節不當等和低速驅動區，以及嚴重的內部液壓系統卸載。并且控制參數設置不合適。

當液壓缸前后移動時，移動速度時間變化很大。組裝的磷鐵環壓離線主缸彈射動作時間過長，23s，偏差約為16s。原本以為設備控制電磁閥閥體油路堵塞，拆卸，清洗閥體，液壓油過濾等處理，故障沒有明顯改善。考慮到主缸沖洗閥的嚴重內部泄漏而發生這種現象，因此完成了沖洗閥的更換，并且故障仍然存在。據了解，設備液壓油在設備故障之前已經更換。，固定裝置和主缸液壓控制流量比例控制閥控制面板等維護操作，雖然控制面板在更換控制面板后進行了調整，但這是在空載（無導向壓力）參數調整下進行的。判斷出流量比例控制閥的零點調節是不準確的，導致液壓缸噴射油通道的供油流量小，這導致氣缸長時間噴出。重新調整控制面板的參數以校正液壓流量控制閥的零點。當負載工作時，主缸的噴射時間顯著減少，約為8秒。雖然更換的控制板的型號是相同的，但新舊電路板的電子元件參數不同，控制板的信號處理能力也略有變化（這也是電控單元的原因）需要在更換或維護后進行調試）。新板反饋信號轉換階段零偏移，即當閥芯處于零位時，控制板上匹配放大器的輸出不為零，引起位移反饋信號大小和閥中心的實際位移偏離，并且發生合成的控制信號值。改變是液壓缸的輸出信號電壓低于驅動端的輸出信號電壓，并且作用在比例閥芯上的電磁轉矩減小，因此當推動液壓缸時閥芯的位移較小out，油量減少，導致主缸彈出。運動很慢，特別是當它超載時，運動速度較慢。