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在金屬壓鑄成型過程中，模具型腔的溫度場分布是影響制品質量的關鍵工藝參數。實踐表明，模溫場的不均勻性會直接導致熔融金屬凝固速率差異，進而引發產品內部縮松、氣隙、冷隔及表面裂紋等質量問題。要實現高品質壓鑄件的穩定生產，必須對模具工作面溫度進行精確監測與動態調控。近年來，隨著熱成像檢測設備性能提升與價格優化，基于紅外輻射原理的非接觸測溫技術為模具熱管理提供了創新解決方案。

傳統模溫監測手段在實際應用中存在顯著局限性：單點測溫裝置（如點式測溫儀）無法獲取完整的溫度場數據，需依賴操作人員經驗判斷異常區域；接觸式傳感器（如熱電偶）存在安裝復雜、存在安全隱患等問題；而間歇式熱成像設備雖然能獲取二維溫度分布，但缺乏持續監測能力且數據采集時標不統一。這些技術瓶頸嚴重制約了工藝優化進程，難以滿足現代壓鑄智能化生產需求。

熱像儀在防止壓鑄模具溫度過高方面發揮重要作用：

實時溫度監測：通過非接觸式紅外成像，全面檢測模具表面溫度分布，識別局部過熱區域（如澆口、型腔等關鍵部位）。

預防模具損傷：避免因持續高溫導致的模具材料退火、龜裂或變形，延長模具壽命。

提升產品質量：確保模具溫度均勻性，減少鑄件縮孔、冷隔等缺陷，提高良品率。

優化工藝參數：為調整壓鑄周期、冷卻時間及噴涂參數提供數據支持，實現動態控制。

區別于傳統離散點測量方式，采用高幀頻熱像儀實現模具工作面全域溫度場的毫秒級連續采集，結合圖像處理算法建立連續溫度監測數據。系統集成自適應控制模塊，可根據實時溫度分布自動調節冷卻管路參數，形成閉環控制機制。經實驗驗證，該技術可有效降低產品孔隙率，顯著改善表面光潔度，為壓鑄工藝參數優化提供了可靠的數字孿生平臺，具有顯著的工程應用價值。